Posizionamento corretto con la tecnologia RFID applicata alla produzione di carburo

Il sistema RFID di Turck garantisce il corretto posizionamento del carrello di caricamento in un ambiente polveroso e caldo quale quello di un impianto per la produzione di carburo in Cina

Presso uno stabilimento cinese la posizione di un carrello è stata determinata in precedenza mediante encoder sulla ruota dello stesso. Tuttavia, questo dato era sempre più impreciso a causa dello slittamento durante l'accelerazione e la frenata e si rendeva necessaria una correzione manuale. Oggi, il produttore misura la posizione utilizzando il tag RFID sul carrello e una testina di lettura/scrittura ubicata sul binario. In questo modo il carrello può essere posizionato correttamente di fronte alla porta di caricamento. Né la testina di lettura/scrittura con grado di protezione IP67 né i robusti tag vengono danneggiati dalla polvere e dal calore generati dal processo di produzione. L'impianto funziona quindi in modo più efficiente in termini di energia e consumi, mentre i dipendenti lavorano in un ambiente più sicuro.

  • La posizione corretta del carrello è rilevata con tecnologia RFID, eliminando il problema di slittamento

  • Il gateway BL20 trasmette le informazioni al controller, il disco RFID-S consente una facile connessione

  • I lettori TN-80 con un intervallo di temperature esteso e lunghe portate di lettura/scrittura

L'allineamento del carrello di caricamento è soggetto a errori

Un produttore cinese di carburo ha urgente necessità di ottimizzare il processo produttivo. Per trasportare la materia prima nel forno per carburo viene utilizzato un carrello su binario, che deve essere correttamente posizionato di fronte alla porta di caricamento. Con la soluzione precedente, un encoder provvedeva a misurare la posizione. Tuttavia, le frequenti accelerazioni, decelerazioni e frenate del carrello ne causavano un piccolo slittamento. La distanza dello slittamento non veniva presa in considerazione dall'encoder, quindi i dati relativi alla posizione non risultavano più corretti. Di conseguenza, il carrello non veniva più a trovarsi davanti alla porta di caricamento.

In questi casi, il personale doveva intervenire manualmente. L'area in prossimità della porta di caricamento è molto calda poiché il forno era ubicato direttamente al di sotto della stessa. Si tratta di un ambiente carico di polvere altamente infiammabile ed esplosiva. Le condizioni proibitive presenti in quest'area obbligavano il personale a indossare dispositivi di protezione individuale e a esporsi a notevoli rischi.

Il proprietario dell'impianto ha quindi deciso di adottare una soluzione RFID per il posizionamento del carrello di caricamento. La soluzione è essenzialmente costituita da tre tag applicati al carrello di caricamento: uno all'apertura del carrello e i restanti due a una distanza specifica rispetto all'apertura, sul lato anteriore e su quello posteriore, per indicare la posizione. Una testina di lettura/scrittura è stata installata sul binario, in corrispondenza di ogni porta di caricamento. Il corretto posizionamento del carrello è garantito dall'affidabile sistema di posizionamento RFID. In questo modo sono stati drasticamente ridotti gli interventi manuali e le relative difficoltà.

La soluzione: BL ident

Poiché il cliente utilizza un sistema di controllo del processo Supcon, sul posto è già presente un'interfaccia RS485. Turck ha pertanto fornito un gateway fieldbus BL20 compatibile RS232/RS485. Non è richiesta alcuna programmazione tramite PLC per l'interfaccia S. Le interfacce RFID possono essere utilizzate come normali ingressi. Le testine di lettura/scrittura con grado di protezione IP67 sono adatte per l'uso a temperature da -25 a 70 °C e possono essere installate direttamente sul posto. I tag sono realizzati in resina epossidica e sono estremamente robusti. Eventuali graffi o la presenza di sporco sulla superficie non ne compromettono il funzionamento.

Conclusione

Grazie all'utilizzo del sistema RFID con BL ident di Turck, l'operatore può aumentare la capacità produttiva dell'impianto e apportare notevoli miglioramenti in termini di risparmio energetico, riduzione dei consumi e sicurezza.