Identificazione del portapezzo nella produzione delle bocchette aria posteriori

EuWe identifica i portapezzo sulle isole di produzione di macchinari per bocchette aria posteriori con il sistema RFID BL ident di Turck

I processi di produzione collegati con macchine speciali presentano svantaggi, in quanto un fermo produzione presso una stazione determina quasi immediatamente l'arresto dell'intero macchinario. Le sezioni di accumulo intelligenti possono garantire un flusso continuo di produzione ma per un'implementazione efficace è necessario identificare i pezzi. L'azienda EuWe Eugen Wexler GmbH & Co. KG, operante nel settore automobilistico, ha implementato un sistema di questo tipo per la produzione delle bocchette di ventilazione posteriori, dotandolo del sistema RFID BL ident di Turck.

  • Per EuWe, il design rettangolare compatto è un vantaggio decisivo per la testina di lettura/scrittura

  • La vista dal basso sul portapezzo mostra il tag al centro e le quattro bocchette aria

  • Il gateway BL20 nel quadro di controllo trasmette i dati RFID al controller tramite Profinet

  • La testina di lettura/scrittura è fissata al centro del portapezzo

Bocchette aria posteriori per BMW

L'azienda EuWe ha iniziato nel 2014 ad ampliare la produzione esistente con un altro macchinario speciale per la produzione delle bocchette aria posteriori per BMW. Il sistema era chiamato "produzione a isole" poiché era costituito da diverse isole di produzione separate. All'inizio del processo si trova una macchina per lo stampaggio a iniezione per la produzione dei pezzi grezzi. Un nastro trasportatore trasporta questi ultimi alla saldatura a ultrasuoni, dove i lembi vengono fissati al prodotto semifinito. Una telecamera alla stazione successiva verifica la presenza di errori di saldatura. Nell'ultima fase del processo, un robot applica schiuma sigillante alle bocchette aria ruotate. Infine, una telecamera dotata di speciale illuminatore e ubicata sul braccio del robot controlla la forma, la consistenza e il volume della schiuma sigillante.

Svantaggi dei sistemi collegati

È stato sollevato il problema di quale fosse il metodo migliore per identificare i portapezzo durante il processo di lavorazione. L'esperto in automazione Robert Ullmann aveva già esperienza in applicazioni di identificazione dei portapezzo in un impianto esistente. Nell'impianto precedente, l'azienda EuWe aveva implementato un sistema collegato mediante sensori di prossimità tradizionali. Tuttavia, la catena dei portapezzo in lavorazione non poteva essere interrotta. Questo era il più grande svantaggio di un sistema collegato. Non era possibile implementare una sezione di accumulo in grado di compensare eventuali ritardi nel processo. Grazie a questa esperienza, Ullmann ha anche raccomandato l'implementazione del sistema di identificazione dei portapezzo con tecnologia RFID per il secondo impianto di produzione delle bocchette aria posteriori. 

 Il design compatto semplifica il montaggio

"Oltre a Turck, abbiamo esaminato un altro fornitore di prodotti RFID. Tuttavia, le sue testine di lettura/scrittura RFID presentavano un design cilindrico" Ullmann spiega uno dei motivi per cui ha scelto Turck. EuWe utilizza testine di lettura/scrittura piatte rettangolari TN-Q14-0.15-RS4.47T installabili al centro dei portapezzo nelle isole di produzione. Il tag circolare TW-R50-B128 è stato installato al centro sul portapezzo.

Semplice integrazione nel controller

"L'integrazione del sistema RFID di Turck nel controller è risultata molto semplice. Non abbiamo avuto bisogno di integrare blocchi di programma speciali nel software del PLC per tradurre il linguaggio RFID nella lingua del controller. Potrei far funzionare direttamente l'interfaccia del controller. L'informazione viene semplicemente scritta sull'uscita del PLC e trasmessa al portapezzo", chiarisce Ullmann elogiando la facilità d'uso del prodotto RFID BL ident con il controller Siemens S7.

Il sistema RFID identifica ogni portapezzo nel processo di lavorazione otto volte. Il PLC trascrive i passaggi del processo con problemi in un database che collega le voci con il corrispondente portapezzo e la posizione della bocchetta aria posteriore sul portapezzo. I dati vengono trasmessi al controller S7 tramite il gateway multiprotocollo BL20 di Turck e Profinet.